不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化

酸洗和鈍化處理

酸洗鈍化處理程序:去油污→酸洗→鈍化→水洗→干燥等。

a)酸洗、鈍化前必須進行工藝試驗，制定適當?shù)呐浞胶筒僮鞴に嚕òò踩僮鞒绦颍?。酸洗、鈍化液應定期取樣，及時校正濃度；

b)不銹鋼壓力容器上有碳鋼零件的，在酸洗過程中應采取有效措施，不得腐蝕碳鋼零件；

c)酸洗、鈍化應以侵蝕為主，也可采用濕拖法或酸洗鈍化膏涂抹法。

(1)除油污

酸洗或鈍化前，不銹鋼零件應徹底去除油污等外來物。

檢查方法及要求：將水灑在基體表面，表面呈現(xiàn)均勻連續(xù)的水膜，水膜至少保持30s表面無其他損壞零件質量的異物或殘留物。

清洗方法可以用汽油、堿液或凈洗劑去除油污，不得用碳鋼絲刷洗工件表面。

(2)酸洗

通常處理時要經(jīng)過松動氧化皮→浸蝕→去除腐蝕殘留物等步驟，操作人員必須穿耐酸衣服、手套、口罩和防護眼罩。在容器中酸洗時，必須戴上合格的防毒面具，并在專人的監(jiān)督下進行。

酸洗工藝要求如下：

a)松動氧化皮：溶液中硝酸濃度為66%的80%g/L～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min；

b)腐蝕：溶液中含有98%硫酸200g/L～250g/L，80%的鹽酸濃度為36%g/L～120g/L，溶液溫度為40℃～60℃，時間到氧化皮除盡；

c)除去腐蝕殘渣：溶液中硝酸濃度為66%的30%g/L～50g/L，濃度為30%的雙氧水5g/L～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10s～60s。

酸洗也可以用酸洗膏，酸洗膏配方(供參考):

鹽酸（比重1.19）20mL，水100mL，硝酸（比重1.42）30mL，膨潤土150g。

酸洗膏酸洗主要適用于大容器或局部處理。在室溫下將酸洗膏均勻涂抹在清潔設備上(約2mm～3mm厚)，停留一小時后，用清水或不銹鋼絲刷輕輕刷，直至呈現(xiàn)均勻的白色酸蝕光潔度。

酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫和熱加工表面不得有氧化色，酸洗后必須用清水沖洗，不得有殘留的酸洗液。

(3)鈍化

由于金屬表面在腐蝕過程中產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物(不銹鋼腐蝕產(chǎn)物主要含有Cr2O3)非常致密，能牢固附著在金屬表面，阻礙腐蝕過程，腐蝕速度降低，稱為鈍化。

用鈍化溶液處理零件時，零件或成品應完全浸入鈍化處理液中，防止液位以上部分嚴重腐蝕。

鈍化膏也可用于不銹鋼鈍化

30硝酸（67%濃度）mL，重鉻酸鉀4g，加膨潤土(100目~200目)攪拌至糊狀。

鈍化膏主要適用于大容器或局部處理，在室溫下均勻涂抹在酸洗容器表面（約2）mm～3mm），檢查1小時，直到表面形成均勻的鈍化膜。

(4)水洗干燥

鈍化不銹鋼從鈍化溶液中取出后，應立即徹底清洗，中性后擦干水跡或用熱風吹干。

如果需要，可以在次清洗后添加稀堿中和過程，以去除復雜腔中的殘留酸。水的氯離子含量不得高于25mg/L。

(5)記錄

操作人員應記錄酸洗鈍化處理的主要工藝參數(shù)，并保存至少7年的記錄數(shù)據(jù)。

(6)酸洗，鈍化后檢查

a.檢查鈍化膜

不銹鋼壓力容器表面處理后，應避免在介質接觸面進行鈍化膜檢查。

鈍化膜的檢查應按設計圖紙進行。設計圖紙不規(guī)定的，按藍點法檢查（使用1）g赤血鹽+3mL65%～85%硝酸+100mL水制溶液，用濾紙浸泡溶液，附著在待測表面或直接在待測表面刷溶液，如表面鈍化膜不完整或鐵離子污染，為藍色），30s藍點不合格。

b.色澤要求

1)加工后的零件酸洗后應保持不銹鋼原有的顏色；

2)經(jīng)熱處理的零件酸洗后，由于材料成分不同，表面應為淺灰色至深灰色；

3)酸洗后化學鈍化的零件表面為略帶黃色的灰色。

c.不允許的缺陷

1)酸洗或鈍化后，零件表面有殘余氧化物、機械雜質、污垢等；

2)有鈍化要求的部位未鈍化；

3)零件受到腐蝕；

4)零件干燥不徹底，有殘余水分；

5)同一零件的主表面顏色差異嚴重。

d.鈍化膜的檢查記錄至少保存7年。

e.酸洗，鈍化液的排放

酸洗液應中和，達到廢水排放標準后方可排放。