一.不銹鋼酸洗鈍化的基本要求
1.酸洗工件.鈍化前應(yīng)進(jìn)行工藝試驗(yàn),制定適當(dāng)?shù)呐浞胶筒僮鞴に?包括安全操作規(guī)程)。
酸洗.鈍化液應(yīng)定期取樣,及時(shí)校正濃度;
2.不銹鋼壓力容器上有碳鋼零件的,在酸洗過(guò)程中應(yīng)采取有效措施,不得腐蝕碳鋼零件;
3.酸洗.鈍化應(yīng)以侵蝕為主,也可采用濕拖法或酸洗鈍化膏涂抹法。
二.不銹鋼酸洗鈍化過(guò)程
1.除油污
酸洗或鈍化前,不銹鋼零件應(yīng)徹底去除油污等外來(lái)物。
檢查方法及要求:將水灑在基體表面,表面呈現(xiàn)均勻連續(xù)的水膜,水膜至少保持30s表面無(wú)其他損壞零件質(zhì)量的異物或殘留物。
汽油可用于清洗.堿液或凈洗劑去除油污,用水沖洗,不得用碳鋼絲刷洗工件表面。
2.酸洗
通常處理時(shí)要經(jīng)過(guò)松動(dòng)氧化皮→浸蝕→除去腐蝕殘?jiān)炔襟E;
操作人員必須穿耐酸衣服、手套、口罩和防護(hù)眼罩。在容器中酸洗時(shí),必須戴上合格的防毒面具,并在專人的監(jiān)督下進(jìn)行。
酸洗工藝要求如下:
a)松動(dòng)氧化皮:溶液中硝酸濃度為66%的80%g/L~120g/L,溶液溫度為室溫,處理時(shí)間小于60min;
b)腐蝕:溶液中含有98%硫酸200g/L~250g/L,80%的鹽酸濃度為36%g/L~120g/L,溶液溫度為40℃~60℃,時(shí)間到氧化皮除盡;
c)除去腐蝕殘?jiān)喝芤褐邢跛釢舛葹?6%的30%g/L~50g/L,濃度為30%的雙氧水5g/L~15g/L,溶液溫度為室溫,處理時(shí)間為10s~60s。
酸洗也可以用酸洗膏,酸洗膏配方(供參考):鹽酸(比例1).19)20mL,水100mL,硝酸(比重1.42)30mL,膨潤(rùn)土150g。
酸洗膏主要適用于大容器或局部處理。
在室溫下將酸洗膏均勻涂抹在干凈的設(shè)備上(約2mm~3mm厚),停留一小時(shí)后,用清水或不銹鋼絲刷輕輕刷,直至呈現(xiàn)均勻的白色酸蝕光潔度。
酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡,不得有顏色不均勻的斑紋,焊縫和熱加工表面不得有氧化色,酸洗后必須用清水沖洗,不得有殘留的酸洗液。
3.鈍化
由于金屬表面在腐蝕過(guò)程中產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物(不銹鋼腐蝕產(chǎn)物主要含有Cr2O3)非常致密,能牢固附著在金屬表面,阻礙腐蝕過(guò)程,腐蝕速度降低,稱為鈍化。
用鈍化溶液處理零件.部件或成品應(yīng)完全浸入鈍化處理液中,防止液位以上部分嚴(yán)重腐蝕。
鈍化膏也可用于不銹鋼鈍化,鈍化膏配方(參考):硝酸(濃度67%)30%mL,重鉻酸鉀4g,加膨潤(rùn)土(100目~200目)攪拌至糊狀。
鈍化膏主要適用于大容器或局部處理,在室溫下均勻涂抹在酸洗容器表面(約2)mm~3mm),檢查1小時(shí),直到表面形成均勻的鈍化膜。
4.水洗干燥
鈍化不銹鋼從鈍化溶液中取出后,應(yīng)立即徹底清洗,中性后擦干水跡或用熱風(fēng)吹干。
如果需要,可以在次清洗后添加稀堿中和過(guò)程,以去除復(fù)雜腔中的殘留酸。水的氯離子含量不得高于25mg/L。
5.記錄
操作人員應(yīng)對(duì)酸洗.記錄鈍化處理的主要過(guò)程參數(shù),并保存記錄數(shù)據(jù),記錄至少7年。
6.酸洗.鈍化后檢驗(yàn)
a).檢查鈍化膜
不銹鋼壓力容器表面處理后,應(yīng)避免在介質(zhì)接觸面進(jìn)行鈍化膜檢查。
鈍化膜的檢查應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行。設(shè)計(jì)圖紙不規(guī)定的,按藍(lán)點(diǎn)法檢查(使用1)g赤血鹽+3mL65%~85%硝酸+100mL水制溶液,用濾紙浸泡溶液,附著在待測(cè)表面或直接在待測(cè)表面刷溶液,如表面鈍化膜不完整或鐵離子污染,為藍(lán)色),30s藍(lán)點(diǎn)不合格。
b).色澤要求
1).加工后的零件酸洗后應(yīng)保持不銹鋼的原色;
2).酸洗后,由于材料成分不同,表面應(yīng)為無(wú)光淺灰色至深灰色;
3).酸洗后化學(xué)鈍化的零件表面為略黃灰色。
c).不允許的缺陷
1).酸洗或鈍化后,零件表面有殘余氧化物.機(jī)械雜質(zhì).污物等;
2).有鈍化要求的部位不鈍化;
3).零件受到腐蝕;
4).零件干燥不徹底,有殘余水分;
5).同一部分的主要表面有嚴(yán)重的色差。
7.酸洗.鈍化液的排放
酸洗液應(yīng)中和,達(dá)到廢水排放標(biāo)準(zhǔn)后方可排放。